- KONSEP LINI PERAKITAN
A.Konsep Lini Perakitan
Perakitan adalah suatu proses penyusunan dan penyatuan beberapa
bagian komponen menjadi suatu alat atau mesin yang mempunyai fungsi
tertentu.
Perakitan adalah suatu proses penyusunan dan penyatuan beberapa
bagian komponen menjadi suatu alat atau mesin yang mempunyai fungsi
tertentu.
Pekerjaan perakitan dimulai bila objek sudah siap untuk dipasang
dan berakhir bila objek tersebut telah bergabung secara sempuna
Perakitan juga dapat diartikan penggabungan antara bagian yang satu terhadap bagian yang lain.
kegiatan perakitan dalam proses manufaktur terdiri dari pasangan semua bagian-bagian komponen menjadi suatu produk proses pengencangan, proses inspeksi dan pengujian fungsional, pemberian
nama atau label, pemisahan hasil perakitan yang baik dan hasil perakitan akhir
yang buruk, serta pengepakan dan penyiapan untuk pemakaian akhir
Perakitan merupakan proses khusus bila dibandingkan dengan proses
manufaktur lainnya, misalnya proses permesinan dan pengelasan.
dan berakhir bila objek tersebut telah bergabung secara sempuna
Perakitan juga dapat diartikan penggabungan antara bagian yang satu terhadap bagian yang lain.
kegiatan perakitan dalam proses manufaktur terdiri dari pasangan semua bagian-bagian komponen menjadi suatu produk proses pengencangan, proses inspeksi dan pengujian fungsional, pemberian
nama atau label, pemisahan hasil perakitan yang baik dan hasil perakitan akhir
yang buruk, serta pengepakan dan penyiapan untuk pemakaian akhir
Perakitan merupakan proses khusus bila dibandingkan dengan proses
manufaktur lainnya, misalnya proses permesinan dan pengelasan.
1. Prinsip Perakitan
Perakitan atau lazim dinamakan dengan assembly line adalah proses
manufakturing di mana setiap bagian disusun berdasarkan urutan untuk
menghasilkan produk jadi yang lebih cepat daripada metode
manyfakturing yang biasa. Dalam metode assembly line, pergerakan
pekerja diminimalisir sedikit mungkin, komponen-komponen yang
akan dipasang biasanya diletakkan di atas konveyor dan berjalan sesuai
urutan proses manufakturing produk tersebut. Proses assembly line
dikenalkan oleh Henry Ford sebagai pendiri perusahaan mobil Ford.
Prinsip assembly line yang dikemukakan oleh Hendy Ford sebagai berikut:
- Meletakkan peralatan dan pekerja dalam urutan pekerjaan/operasional sehingga setiap bagian/komponen dapat dipasang secara bernurutan sampai dengan proses akhir, dan
- area kerja untuk pemasangan komponen dibuat secara nyaman hingga pekerja dapat secara mudah memasang Komponen kdan rangkaian produk yang berjalan di atas konveyor.
- Pekerja tidak perlu mengangkat beban berat
- Tidak ada posisi membungkuk yang menyebabkan kelelahan fisik pekerja.
- Tidak memerlukan pelatihan khusus dalam penggunaan assembly line.
- Pekerjaan yang sangat mudah dan dapat dilakukan semua orang.
- Manfaat lainnya adalah peningkatan produktifitas yang cukup signifikan sehingga Henry Ford dapat menarik upah per hari pekerja.
2. Jenis Perakitan
Ada berbagai macam jenis perakitan didunia industri seperti
berikut :
- perakitan manual Perakitan manual adalah peraitan yang sebagian besar proses dikerjakan secara konvensional atau menggunakan tenaga manusia dengan peralatan yang sederhana tanpa alat-alat bantu yang spesifik.
- perakitan otomatis Perakitan otomatis adalah perakitan yang dikerjakan dengan sistem otomatis, seperti elektronik, mekanik, gabungan mekanik dan elektronik (mekatronik), dan membutuhkan alat bantu yang lebih khusus.
Sedangkan untuk jenis perakitan dapat dibedakan menurut jenis produk yang akan dilakukan perakitan, yaitu:
3.Faktor yang Memengaruhi Kegiatan Perakitan
4. Metode-Metode dalam Perakitan
Dalam produksi massal, proses perakitan dapat dilakukan dengan cara otomatis, misalnya proses pengikatan, pengelingan, pengelasan, penyekrupan, dan lain-lain dalam urutan rangkajan proses produksi. Hal itu dilakukan untuk mendapatkan hasil pada setiap produk dengan bentuk yang standar. Dalam perakitan terdapat beberapa metode yang dapat diterapkan sesuai dengan kebutuhan. Metode-metode tersebut, yaitu:
- Produk Tunggal Jenis perakitan tunggal yaitu perakitan dengan produk hanyasatu jenis saja.
- Produk Seri Jenis perakitan produk seri adalah bila perakitan dilakukan dalam jumlah massal dalam bentuk dan ukuran yang sama. Contohnya proses perakitan produk elektronik, perakitan perakitan motor, dan lain-lain. mobil,
3.Faktor yang Memengaruhi Kegiatan Perakitan
- Jenis Bahan yang Mengalami Perakitan Setiap jenis bahan mempunyai sifat-sifat khusus dari bahan lainnya sehingga sewaktu dilakukan perakitan jenis bahan, sebelumnya harus diketahui sifat-sifatnya. Sebab dengan diketahuinya sifat-sifat bahan ini sangat berpengaruh terhadap pemilihan metode penyambungan. Misalnya jenis bahan plastik sebagai kemasan obat yang akan dirakit mempunyai kesulitan apabila dilakukan pengepresan, untuk itu dicari alternatif lain untuk proses penyambungan yakni dengan memperhitungkan dan mempertimbangkan proses kerja yang lebih mudah dan efisien.
- Kekuatan yang Dibutuhkan Pertimbangan kekuatan yang dibutuhkan untuk suatu konstruksi, sebaiknya telah dihitung sewaktu merencanakan konstruksi sambungan yang akan dikerjakan. Dengan mempertimbangkan dasar kegunaan konstruksi tersebut maka kita dapat memilih metode penyambungan dalam perakitan. Dasar pertimbangan ini adalah dengan meninjau proses kerja yang mudah dan sesuai untuk kekuatan konstruksi sambungan yang diminta.
- Pemilihan Metode Penyambungan Pemiihan metode penyabungan ini sangat erat hubungan dengan jenis bahan dan kekuatan: sambungan yang dibutuh sebab setiap metode penyambungan mempunyai keistimewaan tersendiri. Apabila kita salah dalam memilih penyambungan, maka aktbatnya komponen yang kita rakit kurang baik hasilnya atau kemungkinan rusak. Seperti pada penyambungan komponen dari pelat baja tipis, jika menggunakan sambungan pelat maka akan dapat tersambung kuat dan rapat. Sebaliknya, akan melengkung akibat pengaruh panas pengeasan. metode keling (riveting) ketahanan mungkin lebih baik hasilnya dari pengelasan biasa.
- Pemilihan Metode Penguatan Penguatan pelat bertujuan untuk memberikan kekakuan padapelat yang mengalami proses pembentukan. Karena bahan dasar pelat ini relatif tipis, maka biasanya dibutuhkan penguatan pada pelat baik pada tepi maupun bodi. Pemilihan penguatandisesuaikan dengan bentuk konstruksi yang dihasilkan.contoh dalam pembuatan silinder dari bahan pelat tipis maka silinder akan menghasilkan ketajaman dan mudah lentur, kodisi ini akan memberikan pertimbangan untuk menambah kawat pada tepi silinder tersebut. Penambahan kawat dengan lipatan akan memberikan tepi pelat menjadi tidak tajam dan kuat.
- Penggunaan Alat Bantu Perakitan Alat-alat bantu dalam perakitan harus dipertimbangkan berdasarkan bentuk-bentuk konstruksi. Konstruksi yang terdiri dan jumlah komponen yang banyak membutuhkan alat bantu perakitan. Alat bantu ini terutama dibutuhkan untuk memproduksi suatu dalam jumlah yang relatit Desar. Alat bantu yang dibutuhkan seperti Jig dan fixture. Alat-alat bantu sederha na yang butuhkan diantaranya klem penjepit, mal-mal, dan ebagainya.
- Toleransi Toleransi dalam perakitan dipertimbangkan atas antara elemen yang dirakit menjadi komponen pasangan Toleransi untuk pasangan ini dikenal dengan ielebih besar. ability (sifat mampu tukar). Patokan dasar dalam perakitan harus
- Bentuk/Tampilan Tampilan dalam suatu produk sangat memengaruhi terhadap nilai jual produk itu sendiri. Tampilan pada dasarnya diawali dari gambar atau desainnya.
- Ergonomis Ergonomis yang dimaksud dalam perakitan adalah antara kesesuaian antara produk dengan kenyamanan si pemakai.
- Finishing Merupakan bagian yang sangat penting dalam proses perakitan finishing ini akan memberikan tampilan terhadap nilai jual produk.
4. Metode-Metode dalam Perakitan
Dalam produksi massal, proses perakitan dapat dilakukan dengan cara otomatis, misalnya proses pengikatan, pengelingan, pengelasan, penyekrupan, dan lain-lain dalam urutan rangkajan proses produksi. Hal itu dilakukan untuk mendapatkan hasil pada setiap produk dengan bentuk yang standar. Dalam perakitan terdapat beberapa metode yang dapat diterapkan sesuai dengan kebutuhan. Metode-metode tersebut, yaitu:
- Metode Perakitan yang Dapat Ditukar
- Perakitan dengan Pemilihan
Komponen-komponennya juga dihasilkan dari produksi masal yang pengukuran-pengukurannya
tersendiri menurut batasan-batasan ukuran.
5. Desain untuk Manufaktur
Dalam bidang perakitan desain untuk manufaktur (Design for Manufacturability) disingkat dengan DFM adalah desain produk untuk semua aspek dari proses manufaktur dalam rangka untuk mengoptimalkan kemampuan manufaktur dari desain awal. Tujuan dari desain manufaktur yaitu meningkatkan mutu produk, mengurangi biaya produk, dan mengurangi waktu yang dibutuhkan untuk pengembangan produk.
A. Prinsip Dasar Desain untuk Manufaktur
Proses desain untuk manufaktur (DFM) harus dilakukan sesuai dengan prinsip-prinsip DFM, berikut adalah prinsip-prinsip didalam DFM
1) DFM dan Optimasi
Proses DFM terjadi bersamaan dengan rekayasa teknik yang digunakan untuk menurunkan arus siklus hidup produk yang memerhatikan bagian terdepan dari proses NPD. The DFM mengoptimalkan proses desain produk awal dalam tahap konsep desain untuk memastikan bahwa produk dapat diproduksi dengan mudah. Desain produk dapat dioptimalkan dengan menerapkan prinsip-prinsip DFM yang digunakan sebagai standar penggunaan part, eliminasi dari komponen yang tidak perlu, integrasi dari beberapa komponen, penggunaan snap fits dan sebagainya.
2) Keseluruhan Proses adalah Kuncinya
Desain untuk manufaktur dilakukan melalui kerja sama dari berbagai departemen fungsional. Crossfunctional tim yang digunakan dalam perwakilan manufaktur difokuskan pada tujuan dalam perancangan proses. Departemen fungsional tidak lagi bekerja sebagai entitas yang terpisah, sebagai gantinya mereka berkomunikasi dan menyelesaikan tugas-tugas dalam usaha bersama.
3) Perubahan dalam Proses Desain
Hal ini meliputi perubahan yang meliputi penyatuan desain dan pengembangan proses dan struktur organisasi tradisional agar sesuai dengan prinsip-prinsip DFM. Karyawan dijauhkan dalam sikap individualis dan dilatih untuk menjadi pemain dalam tim. Desainer harus dididik tentang operasi manufaktur dan semua pegawai harus sadar tentang bagaimana mereka membuat pilihan yang nantinya akan memengaruhi operasi dalam pengembangan proses.
4) Pengetahuan Manufaktur dalam Tahap Pengembangan Konsep dan Desain
Dalam proses manufaktur DFM sesorang harus menetapkan fungsi desain dengan pengetahuan yang lebih dari operasi manufaktur. Metode yang paling efektif adalah dengan memiliki manufaktur yang mewakili bagian dalam keseluruhan proses dan pengembangan desain. Perwakilan ini harus menetapkan fungsi desain dengan toleransi manufaktur, proses, prosedur, batasan, penjadwalan dan waktu produksi.
5) Penggunaan Sistem Intelligent CAD dan Teknologi Komputer lainnya pada DFM
Peningkatan penggunaan sistem CAD dan kemajuan teknologi telah membantu desainer membuat DFM yang lebih mudah. Banyak desain yang dimodelkan dan dianalisis pada sistem CAD sehingga memungkinkan permasalahan desain yang biasanya tidak ditemukan akan ditemukan pada tahap modelling. Intelijensi buatan juga merupakan awal untuk diintegrasikan ke dalam banyak sistem CAD. Hal ini memberikan desainer informasi penting dalam batasan manufakturing dan operasi sebaik informasi pada aspek lainnya dalam proses pengembangan selama pendesainan komponen
b) Tahapan dalam Design for Manufacturing
ada lima tahapan dalam proses desain manufaktur produk perangkat keras yaitu :
1) Mengestimasi Biaya-Biaya Manufaktur
Biaya Manufaktur adalah penjumlahan dari semua pengeluaran untuk semua input dari sistem dan untuk biaya yang timbul dari waste. Ada beragam cara untuk mengklasifikasikan biaya antara lain :
a) Component costs : Biaya yang dikeluarkan untuk membeli komponen dari produk.
b) Assembly costs : Biaya yang dikeluarkan untuk merakit produk.
c) Overhead costs : Biaya yang tidak berhubungan langsung dengan proses produksi.
2) Mengurangai Biaya Komponen
Beberapa strategi untuk meminimalkan biaya komponen, diantaranya dengan melakukan desain ulang komponen untuk mengurangi tahapan proses, melakukan analisis skala ekonomi, menggunakan komponen, dan proses yang standar.
3) Mengurangi Biaya Perakitan
Beberapa pendekatan untuk mengurangi biaya perakitan adalah dengan mengintegrasikan part, memaksimalkan kemudahan perakitan (maximize ease of assembly), serta mempertimbangkan costomer assembly.
4) Mengurangi Biaya Pendukung Produksi
Salah satu aspek yang penting dari DFM adalah mengantisipasi kemungkinan kesalahan produksi. Strategi ini disebut dengan eror proofing. Salah satu jenis kesalahan yang disebabkan karena part yang sedikit berbeda : sedikit berbeda ukuran, mirror image, atau part yang memiliki sedikit perbedaan pada komposisi material. Pendekatan untuk menghindari kesalahan produksi adalah dengan menghilangkan perbedaan atau dengan memberi identitas kepada part tersebut.
5) Mempertimbangkan Akibat dari Keputusan-Keputusan DFM terhadap Faktor-Faktor Lain
Meminimalkan biaya produksi bukan satu-satunya tujuan dari proses pengembangan produk. Faktor lain yang penting untuk dipertimbangkan adalah pengaruh DFM terhadap waktu dan biaya pengembangan produk serta kualitas produk.
B. Proses Perakitan Produk Hardware
Proses manufaktur perangkat keras adalah proses yang memiliki banyak langkah dan tingkatan, mulai dari konsep sampai produksi massal. Namun, seiring berjalannya waktu, proses tersebut menjadi semakin mudah. Berkembangnya alat-alat seperti Arduino (alat pencipta prototipe) dan printer 3 dimensi akan membuat kegiatan menufaktur terasa mudah.
Berbagai perusahaan perangkat keras menamai proses produksi pada produk perangkat keras dengan nama berbeda-beda. Namun, semua nama tersebut dapat dikerucutkan menjadi proses-proses berikut.
1. Tooling
Dalam produksi perangkat keras yang mengikutsertakan plastik sebagai bagian dari komponennya, maka mesin injeksi molding mutlak harus dimiliki.
Dalam proses injeksi modeling, plastik cair yang diberi tekanan besar akan diletakkan pada cetakan dari bahan metal sesuai dengan cetakan yang diinginkan oleh perusahaan. Plastik dikeluarkan dari cetakan berbahan metal ketika plastik tersebut mendingin dan mengeras.
2. EVT
EVT adalah langkah untuk memperbaiki cetakan pada yang dilakukan pada fase tooling. Selain perbaikan, cetakan tersebut akan mengalami uji coba.
EVT adalah singkatan dari Engineering Validation Process. EVT merupakan proses dimana perakitan dimulai dengan menggunakan bagian-bagian asli, bukan bagian prototype. Kesalahan yang masih ada dalam produk tersebut akan menjalani proses perbaikan. proses EVT memakan waktu 6 minggu.
3. DVT
Setelah melewati proses EVT dan memastikan bahwa komponen-komponen perangkat keras berfungsi sebagaimana mestinya, kita akan masuk pada proses DVT atau Design Validation Process. Pada fasi ini, akan melakukan uji coba tahap akhir dan menyusun rencana lini perakitan. Fase ini membutuhkan waktu. Tidak boleh meninggalkan fase DVT sampai kita secara benar-benar yakin mampu melakukan manufaktur dan lini perakitan atas komponen yang lulus dari tes tahap awal sampai tahap akhir. Proses ini memakan waktu 6 minggu.
4. PVT
PVT adalah kepanjangan dari Production Validation test. pada fase ini, bisa melakukan produksi atas komponen yang telah lulus uji. Dalam proses ini yang mengalami uji coba bukan produknya, tetapi perencanaan lini perakitan dan proses produksi.
C. Line Balancing
adalah suatu analisis yang mencoba melakukan suatu perhitungan keseimbangan hasil produksi dengan membagi beban antar-proses secara berimbang sehingga tidak ada proses yang idle akibat terlalu lama menunggu keluarnya produk dari proses sebelumnya. Tujuan utama menyusun Line Balancing adalah untuk membentuk dan menyeimbangkan beban kerja yang dialokasikan pada tiap-tiap stasiun kerja.
1. Tujuan Penyeimbangan Lintasan
yaitu untuk membantu meningkatkan jumlah produksi yang dikeluarkan dengan fasilitas dan sumber daya yang dimiliki perusahaan. Mengatasi permasalahan Bottleneck yang terjadi pada tahapan proses agar proses produksi dapat berjalan efektif dan efisien. Umumnya merencanakan keseimbangan dalam sebuah lintasan meliputi usaha yang bertujuan untuk mencapai suatu kepasitas yang optimal, dimana tidak terjadi pemborosan fasilitas (waktu, tenaga, dan material) tujuan ini tercapai apabila :
a. lintasan bersifat seimbang
b. jumlah waktu operator menunggu dari proses sebelumnya idle minimum disetiap stasiun kerja sepanjang lintasan proses
c. jumlah stasiun yang ada dilintasan memiliki waktu yang seimbang
2. Istilah dalam Line Balancing
Menurut Baroto ada beberapa istilah yang lazim digunakan dalam line balancing. istilah tersebut antara lain :
a. Precedence Diagram
digunakan sebelum melangkah pada penyelesaian menggunakan metode keseimbangan lintasan. Tanda yang dipakai dalam precedence diagram adalah sebagai berikut.
1) Simbol lingkaran dengan huruf atau nomor didalamnya untuk mempermudah identifikasi asli dari suatu proses operasi.
2) Tanda panah menunjukan ketergantungan dan urutan proses operasi.
3) Angka diatas simbol lingkaran adalah waktu standar yang diperlukan untuk menyelesaikan setiap proses operasi.
b. Assemble Product
adalah produk yang melewati urutan work station dimana, setiap work station memberikan proses tertentu hingga selesai menjadi produk akhir pada perakitan akhir.
c. Waktu Menunggu (Idle Time)
Dimana operator atau perkerja menunggu untuk melakukan proses kerja atau kegiatan operasi yang selanjutnya akan dikerjakan. Selisih atau perbedaan antara Cycle Time (CT) dan Stasiun Time (ST), atau CT dikurangi ST
d. Keseimbangan Waktu Senggang (Balance Delay)
Merupakan ukuran dari ketidak efisienan lintasan yang dihasilkan dari waktu mengangur sebenarnya yang disebabkan karena pengalokasian yang kurang sempurna diantara stasiun-stasiun kerja.
- Perakitan Secara Individual
Dalam bidang perakitan desain untuk manufaktur (Design for Manufacturability) disingkat dengan DFM adalah desain produk untuk semua aspek dari proses manufaktur dalam rangka untuk mengoptimalkan kemampuan manufaktur dari desain awal. Tujuan dari desain manufaktur yaitu meningkatkan mutu produk, mengurangi biaya produk, dan mengurangi waktu yang dibutuhkan untuk pengembangan produk.
A. Prinsip Dasar Desain untuk Manufaktur
Proses desain untuk manufaktur (DFM) harus dilakukan sesuai dengan prinsip-prinsip DFM, berikut adalah prinsip-prinsip didalam DFM
1) DFM dan Optimasi
Proses DFM terjadi bersamaan dengan rekayasa teknik yang digunakan untuk menurunkan arus siklus hidup produk yang memerhatikan bagian terdepan dari proses NPD. The DFM mengoptimalkan proses desain produk awal dalam tahap konsep desain untuk memastikan bahwa produk dapat diproduksi dengan mudah. Desain produk dapat dioptimalkan dengan menerapkan prinsip-prinsip DFM yang digunakan sebagai standar penggunaan part, eliminasi dari komponen yang tidak perlu, integrasi dari beberapa komponen, penggunaan snap fits dan sebagainya.
2) Keseluruhan Proses adalah Kuncinya
Desain untuk manufaktur dilakukan melalui kerja sama dari berbagai departemen fungsional. Crossfunctional tim yang digunakan dalam perwakilan manufaktur difokuskan pada tujuan dalam perancangan proses. Departemen fungsional tidak lagi bekerja sebagai entitas yang terpisah, sebagai gantinya mereka berkomunikasi dan menyelesaikan tugas-tugas dalam usaha bersama.
3) Perubahan dalam Proses Desain
Hal ini meliputi perubahan yang meliputi penyatuan desain dan pengembangan proses dan struktur organisasi tradisional agar sesuai dengan prinsip-prinsip DFM. Karyawan dijauhkan dalam sikap individualis dan dilatih untuk menjadi pemain dalam tim. Desainer harus dididik tentang operasi manufaktur dan semua pegawai harus sadar tentang bagaimana mereka membuat pilihan yang nantinya akan memengaruhi operasi dalam pengembangan proses.
4) Pengetahuan Manufaktur dalam Tahap Pengembangan Konsep dan Desain
Dalam proses manufaktur DFM sesorang harus menetapkan fungsi desain dengan pengetahuan yang lebih dari operasi manufaktur. Metode yang paling efektif adalah dengan memiliki manufaktur yang mewakili bagian dalam keseluruhan proses dan pengembangan desain. Perwakilan ini harus menetapkan fungsi desain dengan toleransi manufaktur, proses, prosedur, batasan, penjadwalan dan waktu produksi.
5) Penggunaan Sistem Intelligent CAD dan Teknologi Komputer lainnya pada DFM
Peningkatan penggunaan sistem CAD dan kemajuan teknologi telah membantu desainer membuat DFM yang lebih mudah. Banyak desain yang dimodelkan dan dianalisis pada sistem CAD sehingga memungkinkan permasalahan desain yang biasanya tidak ditemukan akan ditemukan pada tahap modelling. Intelijensi buatan juga merupakan awal untuk diintegrasikan ke dalam banyak sistem CAD. Hal ini memberikan desainer informasi penting dalam batasan manufakturing dan operasi sebaik informasi pada aspek lainnya dalam proses pengembangan selama pendesainan komponen
b) Tahapan dalam Design for Manufacturing
ada lima tahapan dalam proses desain manufaktur produk perangkat keras yaitu :
1) Mengestimasi Biaya-Biaya Manufaktur
Biaya Manufaktur adalah penjumlahan dari semua pengeluaran untuk semua input dari sistem dan untuk biaya yang timbul dari waste. Ada beragam cara untuk mengklasifikasikan biaya antara lain :
a) Component costs : Biaya yang dikeluarkan untuk membeli komponen dari produk.
b) Assembly costs : Biaya yang dikeluarkan untuk merakit produk.
c) Overhead costs : Biaya yang tidak berhubungan langsung dengan proses produksi.
2) Mengurangai Biaya Komponen
Beberapa strategi untuk meminimalkan biaya komponen, diantaranya dengan melakukan desain ulang komponen untuk mengurangi tahapan proses, melakukan analisis skala ekonomi, menggunakan komponen, dan proses yang standar.
3) Mengurangi Biaya Perakitan
Beberapa pendekatan untuk mengurangi biaya perakitan adalah dengan mengintegrasikan part, memaksimalkan kemudahan perakitan (maximize ease of assembly), serta mempertimbangkan costomer assembly.
4) Mengurangi Biaya Pendukung Produksi
Salah satu aspek yang penting dari DFM adalah mengantisipasi kemungkinan kesalahan produksi. Strategi ini disebut dengan eror proofing. Salah satu jenis kesalahan yang disebabkan karena part yang sedikit berbeda : sedikit berbeda ukuran, mirror image, atau part yang memiliki sedikit perbedaan pada komposisi material. Pendekatan untuk menghindari kesalahan produksi adalah dengan menghilangkan perbedaan atau dengan memberi identitas kepada part tersebut.
5) Mempertimbangkan Akibat dari Keputusan-Keputusan DFM terhadap Faktor-Faktor Lain
Meminimalkan biaya produksi bukan satu-satunya tujuan dari proses pengembangan produk. Faktor lain yang penting untuk dipertimbangkan adalah pengaruh DFM terhadap waktu dan biaya pengembangan produk serta kualitas produk.
B. Proses Perakitan Produk Hardware
Proses manufaktur perangkat keras adalah proses yang memiliki banyak langkah dan tingkatan, mulai dari konsep sampai produksi massal. Namun, seiring berjalannya waktu, proses tersebut menjadi semakin mudah. Berkembangnya alat-alat seperti Arduino (alat pencipta prototipe) dan printer 3 dimensi akan membuat kegiatan menufaktur terasa mudah.
Berbagai perusahaan perangkat keras menamai proses produksi pada produk perangkat keras dengan nama berbeda-beda. Namun, semua nama tersebut dapat dikerucutkan menjadi proses-proses berikut.
1. Tooling
Dalam produksi perangkat keras yang mengikutsertakan plastik sebagai bagian dari komponennya, maka mesin injeksi molding mutlak harus dimiliki.
Dalam proses injeksi modeling, plastik cair yang diberi tekanan besar akan diletakkan pada cetakan dari bahan metal sesuai dengan cetakan yang diinginkan oleh perusahaan. Plastik dikeluarkan dari cetakan berbahan metal ketika plastik tersebut mendingin dan mengeras.
2. EVT
EVT adalah langkah untuk memperbaiki cetakan pada yang dilakukan pada fase tooling. Selain perbaikan, cetakan tersebut akan mengalami uji coba.
EVT adalah singkatan dari Engineering Validation Process. EVT merupakan proses dimana perakitan dimulai dengan menggunakan bagian-bagian asli, bukan bagian prototype. Kesalahan yang masih ada dalam produk tersebut akan menjalani proses perbaikan. proses EVT memakan waktu 6 minggu.
3. DVT
Setelah melewati proses EVT dan memastikan bahwa komponen-komponen perangkat keras berfungsi sebagaimana mestinya, kita akan masuk pada proses DVT atau Design Validation Process. Pada fasi ini, akan melakukan uji coba tahap akhir dan menyusun rencana lini perakitan. Fase ini membutuhkan waktu. Tidak boleh meninggalkan fase DVT sampai kita secara benar-benar yakin mampu melakukan manufaktur dan lini perakitan atas komponen yang lulus dari tes tahap awal sampai tahap akhir. Proses ini memakan waktu 6 minggu.
4. PVT
PVT adalah kepanjangan dari Production Validation test. pada fase ini, bisa melakukan produksi atas komponen yang telah lulus uji. Dalam proses ini yang mengalami uji coba bukan produknya, tetapi perencanaan lini perakitan dan proses produksi.
C. Line Balancing
adalah suatu analisis yang mencoba melakukan suatu perhitungan keseimbangan hasil produksi dengan membagi beban antar-proses secara berimbang sehingga tidak ada proses yang idle akibat terlalu lama menunggu keluarnya produk dari proses sebelumnya. Tujuan utama menyusun Line Balancing adalah untuk membentuk dan menyeimbangkan beban kerja yang dialokasikan pada tiap-tiap stasiun kerja.
1. Tujuan Penyeimbangan Lintasan
yaitu untuk membantu meningkatkan jumlah produksi yang dikeluarkan dengan fasilitas dan sumber daya yang dimiliki perusahaan. Mengatasi permasalahan Bottleneck yang terjadi pada tahapan proses agar proses produksi dapat berjalan efektif dan efisien. Umumnya merencanakan keseimbangan dalam sebuah lintasan meliputi usaha yang bertujuan untuk mencapai suatu kepasitas yang optimal, dimana tidak terjadi pemborosan fasilitas (waktu, tenaga, dan material) tujuan ini tercapai apabila :
a. lintasan bersifat seimbang
b. jumlah waktu operator menunggu dari proses sebelumnya idle minimum disetiap stasiun kerja sepanjang lintasan proses
c. jumlah stasiun yang ada dilintasan memiliki waktu yang seimbang
2. Istilah dalam Line Balancing
Menurut Baroto ada beberapa istilah yang lazim digunakan dalam line balancing. istilah tersebut antara lain :
a. Precedence Diagram
digunakan sebelum melangkah pada penyelesaian menggunakan metode keseimbangan lintasan. Tanda yang dipakai dalam precedence diagram adalah sebagai berikut.
1) Simbol lingkaran dengan huruf atau nomor didalamnya untuk mempermudah identifikasi asli dari suatu proses operasi.
2) Tanda panah menunjukan ketergantungan dan urutan proses operasi.
3) Angka diatas simbol lingkaran adalah waktu standar yang diperlukan untuk menyelesaikan setiap proses operasi.
b. Assemble Product
adalah produk yang melewati urutan work station dimana, setiap work station memberikan proses tertentu hingga selesai menjadi produk akhir pada perakitan akhir.
c. Waktu Menunggu (Idle Time)
Dimana operator atau perkerja menunggu untuk melakukan proses kerja atau kegiatan operasi yang selanjutnya akan dikerjakan. Selisih atau perbedaan antara Cycle Time (CT) dan Stasiun Time (ST), atau CT dikurangi ST
Merupakan ukuran dari ketidak efisienan lintasan yang dihasilkan dari waktu mengangur sebenarnya yang disebabkan karena pengalokasian yang kurang sempurna diantara stasiun-stasiun kerja.
e. Efisiensi Stasiun Kerja Merupakan Rasio Antara Waktu Operasi
Tiap Stasiun kerja (Wi) dan waktu operasi stasiun kerja terbesar (Ws) Efisiensi stasiun kerja
Tiap Stasiun kerja (Wi) dan waktu operasi stasiun kerja terbesar (Ws) Efisiensi stasiun kerja
f. Line Efficiency
merupakan rasio dari total waktu stasiun kerja dibagi dengan siklus dekalikan jumlah stasiun kerja atau jumlah efisiensi stasiun kerja dibagi jumlah stasiun kerja
g. Work Station
merupakan lini perakitan dimana proses perakitan dilakukan. Setelah menentukan interval waktu siklus, maka jumlah stasiun kerja yang efisien
h. Smoothes Index (SI)
adalah suatu index yang menunjukan kelancaran relatif dari penyeimbangan lini perakitan tertantu
adalah suatu index yang menunjukan kelancaran relatif dari penyeimbangan lini perakitan tertantu
3. Metode Penyeimbangan Lintasan Perakitan
Terdapat beberapa metode atau cara pendekatan yang berbeda, akan tetapi mempunyai tujuan yang sama yaitu mengoptimalkan lintasan agar diperoleh penggunaan tenaga kerja dan fasilitas yang sebaik mungkin. Terdapat 3 metode dasar Penyeimbangan Lintasan Perakitan yaitu
a. metode matematis
metode yang dapat menghasilkan suatu solusi optimal.
b. metode probalistik
simulasi solusi yang dihasilkan adalah solusi yang feasible.
c. metode heuristik
pertama kali digunakan oleh Simon dan Newll untuk menggambarkan pendekatan tertentu untuk memecahkan masalah dan membuat keputusan berikut beberapa metode heuristik yang umum dikenal.
1) Metode Helgesson-Birnie
Disebut juga metode rangked positional weight (Metode peringkat bobot posisi).
2) Metode Region Approach
Dasarnya adalah opc yang ditransformasikan menjadi precedence diagram.
3) Metode Largest Candidate Rules
Prinsip dasarnya adalah menghubungkan proses atas dasar pengurutan operasi dari waktu proses terbesar.
4. Metode Waktu Operasi Terpanjang (Largest Candidate Rules)
Metode ini merupakan metode yang paling sederhana. Melakukan pendekatan penyeimbangan lini produksi berdasarkan waktu operasi terpanjang akan diprioritaskan penempatannya dalam stasiun kerja. Prinsip dasarnya adalah menggabungkan proses atas dasar pengurutan operasi dari waktu proses terbesar.
Langkah yang harus dilakukan sebagai berikut.
a. urutkan semua elemen kerja yang paling besar waktunya hingga yang paling kecil.
b. elemen kerja pada stasiun kerja pertama diambil dari urutan yang paling atas
c. lanjutkan proses langkah-b, hingga semua elemen kerja telah berada dalam stasiun kerja dan memenuhi waktu siklus.
5. Pengukuran kerja
Pengukuran yang dimaksud disini adalah pengukuran kerja suatu aktifitas untuk menentukan waktu yang dibutuhkan oleh seseorang operator dalam melaksanakan sebuah kegiatan kerja dengan kondisi dan tempo kerja yang normal.
a. Pengukuran kerja dan manfaatnya
Salah satu pengukuran kerja adalah pengukuran waktu kerja bertujuan untuk mendapatkan waktu standar penyelesaian pekerjaan secara wajar, tidak cepat tidak lambat.
manfaat dari waktu standar adalah.
1) menentukan jadwal dan perencanaan kerja.
2) menentukan standar biaya
3) untuk memperkirakan biaya sebuah produk sebelum diproduksi
4) menentukan pemanfaatan mesin
5) menentukan standar waktu
b. Pengukuran Waktu
Teknik ini dibagi jadi dua yaitu :
1). Pengukuran secara langsung
dibagi lagi jadi 2 metode
a). jam henti
b). sampling pekerjaan
2). Pengukuran waktu secara tidak langsung
dibagi lagi jadi 2 metode
a). data waktu standar
b). data waktu gerakan
6. Konsep Lini dalam Tata Letak Berorientasi Produk
dikenal 2 macam lini yaitu lini perakitan dan lini pabrikasi. Pabrikasi merupakan lini produksi yang membuat komponen dan biasanya menggunakan mesin untuk membuat komponen tersebut. Lini perakitan merupakan lini produksi dimana komponen akan dipabrikasi melalui sekumpulan stasiun kerja yang biasanya terdiri dari tenaga kerja dan mesin. Kedua lini ini merupakan proses yang berulang
Terdapat beberapa metode atau cara pendekatan yang berbeda, akan tetapi mempunyai tujuan yang sama yaitu mengoptimalkan lintasan agar diperoleh penggunaan tenaga kerja dan fasilitas yang sebaik mungkin. Terdapat 3 metode dasar Penyeimbangan Lintasan Perakitan yaitu
a. metode matematis
metode yang dapat menghasilkan suatu solusi optimal.
b. metode probalistik
simulasi solusi yang dihasilkan adalah solusi yang feasible.
c. metode heuristik
pertama kali digunakan oleh Simon dan Newll untuk menggambarkan pendekatan tertentu untuk memecahkan masalah dan membuat keputusan berikut beberapa metode heuristik yang umum dikenal.
1) Metode Helgesson-Birnie
Disebut juga metode rangked positional weight (Metode peringkat bobot posisi).
2) Metode Region Approach
Dasarnya adalah opc yang ditransformasikan menjadi precedence diagram.
3) Metode Largest Candidate Rules
Prinsip dasarnya adalah menghubungkan proses atas dasar pengurutan operasi dari waktu proses terbesar.
4. Metode Waktu Operasi Terpanjang (Largest Candidate Rules)
Metode ini merupakan metode yang paling sederhana. Melakukan pendekatan penyeimbangan lini produksi berdasarkan waktu operasi terpanjang akan diprioritaskan penempatannya dalam stasiun kerja. Prinsip dasarnya adalah menggabungkan proses atas dasar pengurutan operasi dari waktu proses terbesar.
Langkah yang harus dilakukan sebagai berikut.
a. urutkan semua elemen kerja yang paling besar waktunya hingga yang paling kecil.
b. elemen kerja pada stasiun kerja pertama diambil dari urutan yang paling atas
c. lanjutkan proses langkah-b, hingga semua elemen kerja telah berada dalam stasiun kerja dan memenuhi waktu siklus.
5. Pengukuran kerja
Pengukuran yang dimaksud disini adalah pengukuran kerja suatu aktifitas untuk menentukan waktu yang dibutuhkan oleh seseorang operator dalam melaksanakan sebuah kegiatan kerja dengan kondisi dan tempo kerja yang normal.
a. Pengukuran kerja dan manfaatnya
Salah satu pengukuran kerja adalah pengukuran waktu kerja bertujuan untuk mendapatkan waktu standar penyelesaian pekerjaan secara wajar, tidak cepat tidak lambat.
manfaat dari waktu standar adalah.
1) menentukan jadwal dan perencanaan kerja.
2) menentukan standar biaya
3) untuk memperkirakan biaya sebuah produk sebelum diproduksi
4) menentukan pemanfaatan mesin
5) menentukan standar waktu
b. Pengukuran Waktu
Teknik ini dibagi jadi dua yaitu :
1). Pengukuran secara langsung
dibagi lagi jadi 2 metode
a). jam henti
b). sampling pekerjaan
2). Pengukuran waktu secara tidak langsung
dibagi lagi jadi 2 metode
a). data waktu standar
b). data waktu gerakan
6. Konsep Lini dalam Tata Letak Berorientasi Produk
dikenal 2 macam lini yaitu lini perakitan dan lini pabrikasi. Pabrikasi merupakan lini produksi yang membuat komponen dan biasanya menggunakan mesin untuk membuat komponen tersebut. Lini perakitan merupakan lini produksi dimana komponen akan dipabrikasi melalui sekumpulan stasiun kerja yang biasanya terdiri dari tenaga kerja dan mesin. Kedua lini ini merupakan proses yang berulang
Lini perakitan biasa menggunakan mesin dan sulit membuat keseimbangan karena diperlukan perubahan mekanis dan rekayasa, sedangkan lini perakitan biasanya menggunakan tenaga kerja dalam prosesnya sehingga mudah untuk menciptakan keseimbangan dengan memindahkan orang dari satu stasiun kerja ke stasiun kerja yang lain untuk menciptakan keseimbangan di setiap stasiun.
#VENDO#
Tidak ada komentar:
Posting Komentar